在这样的情况下，存在以下几个主要的风险： 

1. 原料药可能会发生降解。由于其他料液在温度环境下暴露的时间较长，可能会导致部分原料药的质量发生变化，如降解、氧化等。

2. 冻干机容量受限，可能会导致料液冻干的过程时间较长，这可能会使得一些热敏感的成分降解，从而导致产品质量下降。

 在工艺验证过程中，需要重点关注以下几个方面： 

 1. 原料药品质变化：对于每一批次的原料药，需要针对主要参数进行监测，如外观、溶解度、含量、纯度、有机杂质等，以确保其品质符合要求。 

 2. 冻干机操作时间及温度：需要定期记录每一次冻干机操作的时间、温度等参数，以确保这些参数符合设定的要求。

 3. 冻干后制品品质：需要对冻干后得到的制品进行质量检测，如外观、含量、杂质等。 需要采集的验证收据包括：原料药的质量监测报告、冻干机操作记录、冻干后制品的质量检测报告等。

此外，根据需要还可以进行其他的验证和检查，以确保生产过程中的合规性和产品质量的稳定性。

应该有两个大的需要考虑的风险，一是批间差异，二是稳定性

1.不同冻干亚批之间是否存在质量差异。将料液多次冻干可以视为冻干得到多个亚批。然后将亚批混合。那么对于冻干后的亚批是否要做中控，确认有机溶剂、水分等符合一定的标准后才混合到一起包装？这是要在验证时收集的重要数据

2. 对于在较早冻干出箱的冻干粉，在能和最后一次冻干的冻干粉混合前的这段时间，该如何存放以避免吸潮等影响质量的情况。这也是要考察的一点

3. 同样的，对于那些放在釜内等待冻干的料液，其在常温保存的稳定性如何，在进入冻干机前是否已经变质了？

4. 料液在釜内存放如果不加以搅拌，即使稳定性没有影响，但是其均一性还是不够的。因此在存放期间一直搅拌还是在放料液进冻干前搅拌一段时间？

5.在冻干过程中，冷阱肯定会有结冰。不知道你们的程序有没有考虑到设置很好的化冰的环节，否则这样连续的冻干，后期次时冷阱内的冰会阻塞真空管道影响干燥效果。

6. 原料药的冻干，可能是用冻干盘吧，那就会涉及到冻干容器是否是重复使用的？