这两个问题，其实是一个问题，问题2是ISPE说的方法，涉及方法本身的优化，也就是以下决策树（图一）的情况（但这种耗费的资源，精力，方法开发，并不一定适合企业的眼下着急情况）。

这个问题是实操方面，没有法规指南给出细节咋做。当出现计算出的残留限度标准低于TOC检测限时，在日常实践中，需要系统性的全盘考虑：

第一：首先看你的清洁验证，共线面积计算，是不是被算大了（有两种计算方式，第一种共线面积会被算大，第二种是实际真实的共线情况），若是，则需要调整为第二种，见以下两种情况的描述：

①第一种计算方式，是把这个车间所有相关的设备都放上去了（实际上，无形之中稍微扩大了共线的面积；因为，并不是这个车间的所有设备，都会在A产品和B产品，这两个共线产品中使用，很有可能有个别设备不是A产品和B产品共用，可能有出现了A和C产品共用的，但在计算时，却把A、B、C三个产品用的设备全放一起了），如果是这第一种方式，残留限度自然就被算小了，这时候需要重新考虑计算方式；

②也就考虑第二种方式，需要考虑实际真正共线的设备有哪些（进行交叉矩阵，选择产品与产品（A与B，或A与C，这时候B产品与C产品共线的就跟A产品没关系了），而非第一种把这个车间所有直接接触的面积A、B、C三产品都算进去了），这样真正共线的面积才回归到实际情况，则算出来的残留限度有可能就没那么小了（因为面积没有被无形中扩大）。

第二：以实际执行的过程来考虑，考虑实际的历史检测数据，可能远远小于残留限度值标准，甚至是未检出，则用风险评估说明即可（需要充足的历史数据支持），如下：

背景假设：之前已经做完的原始清洁验证，最难清洁产品的可接受残留限度标准为3.0ug/cm²【假设检测限是1.0ug/cm²（符合LOD检测限需要远低于“可接受残留限度”的要求】；

实际情况：

在引入新产品时，①重新计算的最难清洁产品的可接受残留限度标准为4.0ug/cm²，则不用进行重新进行清洁验证（4.0ug/cm²＞3.0ug/cm²），曾经的3.0ug/cm²数值较小依然满足。

②但若理论计算时的可接受残留限度标准为2.0ug/cm²【此时，按理论说是要调整标准了，因为2.0ug/cm²＜3.0ug/cm²，这时可以考虑日常取样的实际检测结果，有可能生产了好几年，曾经的日常取样的历史检测结果为1.5ug/cm²（同时也符合检测限1.0ug/cm²＜可接受标准限度3.0ug/cm²和计算的2.0ug/cm²），甚至是0（这个是极端说法，不可能检测结果还低于检测限）。远远小于3.0ug/cm²，无需进行清洁验证，需要有充足历史检测结果支持，此时选择2.0ug/cm²或者1.5ug/cm²都行（但要注意＞检测限1.0ug/cm²，尽可能选2.0ug/cm²，不然数据的误差较大），但无需再做清洁验证，拿历史数据说话。——出现这种情况，有很大一部分原因，新产品的批量太小了，导致理论计算的可接受残留限度标准数值很小。

若没有历史检测结果支持，则就以下4种方法：

a：新引入的产品改为专线生产；b：严格限定产品的生产顺序；c：扩大新产品的批量；d：重新调整检测方法，也就是企业重新投入大量的精力和资源，甚至方法开发。