根据《清洁验证技术指南》（2025.01）第3.2节《清洁验证最差条件的评估》

      阶段性生产应当考虑批间的清洁程度。根据产品特性，应当考虑可连续生产的批次数和/或可连续生产的时间。例如，有些残留会因遇热、光等产生降解，且随着连续生产时间的延长，会增加设备微生物繁殖的风险。通常至少安排三个连续相同批次数/时间的阶段性生产实施验证。如不易执行，可以在生产指定批次数（可代表最小阶段性生产批次）后进行清洁验证，如连续生产批次数超过该指定数量，则应对更长的连续生产批次数进行清洁验证来延长阶段性生产批次。

      需要指出的是，阶段性生产可采用最差条件对在连续生产最长时间和/或最大批次数结束后清洁前的残留产品取样，以确认降解产物和微生物污染的风险不影响连续生产产品的质量。

      如题，对于小容量注射剂车间产品连续生产一定天数才对设备内表面进行CIP/SIP，需要充分评估连续生产批次、间隔时间、产品降解产物（如因遇热、光等产生降解）、微生物繁殖及降解产物（如细菌内毒素）等风险不会影响连续生产产品的质量。

     供参考！

这里是说小清洁吧，批次间的设备清洁，阶段性生产期间是可以的，但是需证明小清洁的清洁效果、对产品质量的影响、对最后一批结束后大清洁效果的影响

清场还是清洁，这是两个概念。可以说清场的一部分内容包括清洁。你提到的是连续生产过程中的清洁方式，可以通过风险评估和验证支持。

这个听着像采用阶段性生产的方式进行。对于这种方式，是允许进行的，但是相应的清洁验证和模拟灌装要考虑相应操作的要求以证实这种操作的可行性

GMP 条款中,并无大清场、小清场的概念，也有人将其表述为简单清场和彻底清场。也可以说,条款中所谓的清场,就是大清场的概念。大清场是常规,小清场是例外。
所谓小清场,主要是针对同品种、多批次连续生产过程中，批与批之间的清场活动的简化,一般仅需将标识有上一批号的产品、文件等及与下批生产无关的物料进行清场，对设备外表面及环境进行清洁不再对设备内部模具、冲头等进行彻底清洁。

实施小清场应该遵循几条原则。第一、对小清场的实施应当进行验证与风险评估。验证内容主要围绕多批次生产后，设备中物料残留情况以及残留物料对微生物滋生等的影响。风险评估的目的在于确保小清场的风险可控。总的原则，通过验证应设定两个关键指标，一是实施小清场的最多批次,二是最长间隔周期。两项指标中的任何一项“达标”,都必须进行大清场。第二,鉴于小清场的程序、方法等与大清场存在差异，应制定相应的操作规程及清场记录。第三、小清场主要适用于非无菌制剂的生产，对注射剂及其它质量风险相对较高的品种，每批生产结束后,均应当实施大清场。

同品种不同批次间的清洁以及同品种连续生产若干批次后的清洁，同品种连续生产的最大批次数量应经过验证。